(1)粗骨料的粒径与输送管径之比应为：泵送高度在50 m以下时，对于碎石不
宜大于1∶3，对于卵石不宜大于1∶2.5;泵送高度在50～100 m时，其比例宜在1∶3～1∶4;泵送 高度在100 m以上时，其比例宜在1∶4～1∶5。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜 (1)泵送混泥土的水灰比宜为0.4～0.6。 (2)泵送混泥土的含砂率宜为38%～45%。细骨料宜采用中砂，通过0.315 mm筛孔的砂量不应少于15%。 2.合理安排管道连接 管道接法错误很容易导致堵管，接管时应遵循以下原则。 (1)在设计与安装管道时，尽可能避免90°和S形弯，以减小泵送混凝土的阻力，从而减少堵管的可能性。 (2)泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5 m直管后，再接弯管。 (3)垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。 (4)高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5 min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流而导致堵管。由水平转垂直时的90°弯管，弯管半径应大于500 mm。 3.检查管道密封状况 管道密封不严密而造成渗漏，一方面影响混凝土的浇筑质量，另一方面将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏导致漏浆，此时应紧固管卡或更换密封圈。活塞磨损，应及时更换，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。 4.润滑管壁 泵送混凝土前，应用清水润滑管道，先送砂浆，后送混凝土，以防止管道堵塞。泵前用水湿润管道后，从管道的低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后、泵送砂浆之前，放入一个海绵球，将砂浆与水分开。泵送混凝土完毕清洗管道时，也要放入一个海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。泵送混凝土完毕，必须认真清洗料斗及输送管道系统。缸内的残留混凝土如果清除不干净，混凝土容易在缸壁上固化，当活塞再次运行时，活塞密封面将直接承受缸壁上已固化的混凝土对其的冲击，导致推送活塞局部剥落。这种损坏不同于活塞密封的正常磨损，密封面无法在压力的作用下自我补偿，从而导致漏浆或吸空，引起泵送无力、堵管等。 5.严格控制余料量 泵送混凝土时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管;并且混凝土泵料斗上应设置滤网，并设专人监视进料状况，避免直径过大的骨料或异物进入泵管，后造成堵塞。 6.控制停机时间 停机期间，应每隔5～10 min(具体时间视当日气温、混凝土坍落度、混凝土初凝时间而定)开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。当混泥土泵送过程需要中断时，其中断时间不宜超过1h，并应每隔5～10min进行反泵和正泵运转，以防止管道中因混泥土泌水或坍落度损失过大而堵管。 7.注意气温变化 夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应覆盖湿草帘，并要经常洒水。冬季要用保温草帘包裹，尽量避免热量损失而影响混凝土的和易性。 8.紧急排除堵塞的方法 (1)重复进行反泵和正泵运转，逐步将混凝土吸出返回至料斗中，经搅拌后再重新贡送 (2)用榔头敲击等方法，查明堵塞部位，待混凝土被击松后重复进行反泵和正泵运转，以排除堵塞。
